Lækage af zinkbelægning på galvaniserede rør

Lækage af zinkbelægning (hvor nogle områder ikke bliver fuldt belagt med zinklag, og jernsubstratet er blotlagt) er en af ​​de mest almindelige defekter i varm-galvaniseringsprocessen.

Grundlæggende skyldes det, at ståloverfladen ikke er helt gennemblødt af zinkvæsken, og zinklaget kan ikke fastgøres kontinuerligt. Fra produktionsprocesperspektivet stammer over 90 % af lækageproblemerne fra for-behandlingen før belægningsprocessen, efterfulgt af forkert proceskontrol i det varme-dyp zink-nedsænkningstrin, og nogle få er forårsaget af defekter i selve råmaterialerne.

Målet med for-forbehandlingen er at opnå en ren og aktiv ståloverflade. Enhver resterende forurening vil direkte hindre indtrængning af zinkopløsningen, hvilket gør den til den primære årsag til underplettering.

1. Affedtnings- og oliefjernelsesproces
Rulleolien, anti-rustfedtet og træksmøremidlet på stålrørets overflade er almindelige kilder til underbelægning. Især oliepletterne i de indvendige vægge og svejsesømspalter er de sværeste at fjerne.

• Unormale årsager: Utilstrækkelig koncentration/temperatur af affedtningsmiddel, for kort affedtningstid, hvilket resulterer i ufuldstændig forsæbning og emulgering af olien; Affedtningsopløsning har været brugt i lang tid, og oliepletterne er blevet mættede og ineffektive; Der blev ikke udført cyklisk affedtning for de indvendige vægge, hvilket resulterede i store-rester af oliepletter på de indvendige vægge.
• Underpletteringsegenskaber: For det meste i form af uregelmæssige plader eller prikker, med klare grænser og helt svarende til placeringen af ​​oliepletter.

2. Processen til fjernelse af rust ved syrebejdsning
Det er opdelt i to typer problemer: "Utilstrækkelig syrebejdsning" og "Over-syrebejdsning med rustrester".

• Utilstrækkelig syrebejdsning: Der er stadig rullede oxidskind tilbage på overfladen, og rusten i dybe rustgrave er ikke helt fjernet. Oxidhuden trænger ikke ind i zinkopløsningen, hvilket resulterer i ufuldstændig plettering. Dette skyldes for det meste lav syreopløsningskoncentration, utilstrækkelig temperatur, utilstrækkelig syrebejdsetid eller for stram stabling af stålrør samt ujævn kontakt af syreopløsningen.
• Over-syrebejdsning med rustrester: Overdreven syrebejdsning vil korrodere stålbasen, hvilket får overfladens kulstof, silicium og andre urenheder til at udfælde og danne et løst "rustrest"-lag, som hindrer kontakten mellem zinkopløsningen og basen, hvilket resulterer i mørke plet-som ufuldstændig plettering.

3. Vandvaskeproces
Hvis vandvasken efter syrevask er utilstrækkelig, vil den resterende syreopløsning og jernsalte forurene den efterfølgende pletteringsopløsning, hvilket får stålrørets overflade til hurtigt at gen-ruste og danne punkt-lignende eller tåge-som manglende plettering, når den kommer ind i zinkpotten. Utilstrækkelig indvendig vægskylning er en hyppig årsag til rørlækagebelægning.

4. Pletteringshjælp opløsningsmiddelproces
Pletteringshjælp er et afgørende led, der forbinder det forrige trin med det næste. Dens funktion er at fjerne mikrorust, danne en beskyttende film for at forhindre oxidation og forbedre befugtningen af ​​zinkopløsningen.

• Fejl ved pletteringshjælpeløsning: Ubalance i forholdet mellem zinkchlorid og ammoniumchlorid, for lav koncentration eller for store jernioner (mere end 1g/L) vil resultere i dannelsen af ​​en stor mængde jernsalturenheder, der klæber til overfladen, hvilket hindrer spredningen af ​​zinkopløsningen.
• Ikorrekt tørring: Hvis tørringen efter pletteringshjælpen ikke er grundig, vil fugt trænge ind i zinkbeholderen, og når den støder på zinkopløsning med høje-temperaturer, vil den øjeblikkeligt fordampe og danne porer og spids-lignende underbelægning; hvis tørretemperaturen er for høj, vil pletteringsfilmen nedbrydes og svigte, og overfladen vil gennemgå sekundær oxidation.
• For lang opholdstid efter pletteringshjælp: Hvis overfladen absorberer fugt og gen-ruster, vil om-belægning uundgåeligt resultere i undercoating.

1. Uoverensstemmelse i zinkopløsningens sammensætning og renhed

• Unormalt aluminiumindhold: For at forbedre befugtningsegenskaberne og glansen af ​​belægningen skal der tilsættes 0,05 % til 0,15 % aluminium til zinkopløsningen. Utilstrækkeligt aluminiumindhold vil direkte resultere i dårlige spredningsegenskaber af zinkopløsningen og stor-underbelægning-.
• Overdreven urenheder: For meget jern, bly osv. i zinkopløsningen får en stor mængde zinkslagge og zinkstøv til at suspendere, klæber til overfladen af ​​stålrøret under varm-dypgalvanisering, hvilket danner spredte punkter-som under-belægning.

2. Utilstrækkelig temperatur- og tidskontrol

• Zinkopløsningens temperatur er for lav (< 430℃): Zinkopløsningen har høj viskositet og dårlig flydeevne, hvilket gør den ude af stand til at trænge ind i de fine områder såsom svejsesømme og rusthuller. Rørets indervæg er særligt udsat for omfattende områder med ufuldstændig plettering.
• Utilstrækkelig iblødsætningstid: Hvis zinkopløsningen fjernes, før den helt har dækket hele overfladen, vil der forekomme store områder med ufuldstændig plettering på rørets indervæg, svejsesømme og andre steder.

3. Zink-nedsænkningsdrift og udstødningsproblem (specifikt for rørmaterialer)
Når stålrøret er nedsænket i zinkpotten, er vinklen forkert, og udstødningen er ikke jævn. Luft vil blive fanget inde i røret og danne et "luftkammer". Zinkvæsken kan ikke komme i kontakt med indervæggen, hvilket resulterer i stor-strimmel/plade-formet ufuldstændig plettering på indervæggen. Dette er en meget typisk type ufuldstændig plettering til galvaniserede rør. For høj ekstraktionshastighed kan også forårsage ujævn spredning af zinkvæsken, hvilket resulterer i tynd plettering og ufuldstændig plettering.

1. Stålsammensætning

Når siliciumindholdet er inden for området fra 0,08 % til 0,15 % i den "Sandelin-følsomme zone", bliver jern-zinkreaktionen unormal. Ikke alene bliver belægningen mat og tyk, men dens befugtningsegenskab reduceres også, ledsaget af ufuldstændig belægning og dårlig vedhæftning.

2. Overfladefejl

    Stålrøret har dybe rusthuller, folder, porer, slaggeindeslutninger, og indholdet i hullerne er tilbøjelige til at akkumulere olie og syreopløsninger. Forbehandlingen kan ikke fjerne dem fuldstændigt, og de tilsvarende positioner vil uundgåeligt have ufuldstændig belægning.

3. Svejsefejl

Svejseslagge, porer og ufuldstændige svejsesømme akkumulerer snavs og forurenende stoffer. Områderne omkring svejsningerne er områder med høj-risiko for ufuldstændig belægning.

For ovennævnte procesknudepunkter kan systematisk kontrol udføres fra følgende dimensioner:

• Affedtningsstadiet: Brug en kombination af alkalisk vask og overfladeaktivt middel til affedtning, med et temperaturområde på 50 til 70 grader, der matcher den tilsvarende alkalinitet og behandlingstid; Øg cirkulationssprayaffedtningen på rørets indervæg, og test affedtningseffekten ved hjælp af "kontinuerlig vandfilmmetoden" (overfladevandsfilmen er intakt og brister ikke, efter at vandvask er afsluttet, hvilket anses for kvalificeret); Udskift regelmæssigt affedtningsopløsningen for at fjerne den flydende olie på væskeoverfladen.
• Syrevaskestadiet: Kontroller koncentrationen af ​​saltsyre ved 15 % til 20 %, arbejd ved stuetemperatur, tilsæt korrosionsinhibitorer for at forhindre overdreven syrevask; Slutpunktet er at fjerne rustflagerne fuldstændigt og undgå over- syrevask; Efterlad tilstrækkelige mellemrum ved montering af rørrammen for at sikre, at syreopløsningen kan komme i fuld kontakt inde og ude; For-slib de dybe rustområder på forhånd.
• Vandvaskestadiet: Brug 2 til 3 niveauer af omvendt vandvask, udskift vandet regelmæssigt; Øg højtryksskylningen af ​​den indre væg med-højtryk for at forhindre restsyre i at blive transporteret ind i pletteringsbadet.
• Efter-plettering og tørring:

1. Kontroller den totale saltkoncentration af efter-pletteringsopløsningen ved 20 til 28 grader, pH 4,0 til 5,5, temperatur 60 til 80 grader, forholdet mellem zinkchlorid og ammoniumchlorid er 1:2 til 1:3;
2. Rens og fjern jævnligt jernioner (ved hjælp af hydrogenperoxidoxidation og filtrering), og kontroller, at jernionerne er inden for 1 g/L;
3. Tørretemperaturen er 100 til 150 grader, hvilket sikrer, at emnet er helt tørt, samtidig med at man undgår over-tørring og nedbrydning af efter-pletteringsfilmen;
4. Gå ind i zinkpotten så hurtigt som muligt efter efter-plettering, med en opholdstid på ikke over 2 timer for at forhindre gen-rustning.

• Håndtering af zinkløsninger: Hold aluminiumindholdet inden for intervallet 0,05 % til 0,12 %, og test regelmæssigt sammensætningen; fjern regelmæssigt zinkaske og slagger, og kontroller jernindholdet til at være mindre end 0,05% for at reducere interferens fra urenheder.
• Parametermatchning: Temperaturen af ​​den almindelige zinkopløsning styres til 435 til 455 grader. Iblødsætningstiden justeres i henhold til rørdiameteren og vægtykkelsen (normalt 30 til 90 sekunder) for at sikre grundig iblødsætning.
• Standardiseret varm-dip-galvanisering: Brug en skrå metode til langsomt at hælde opløsningen i gryden, og sørg for, at luften inde i røret er fuldstændig udstødt og undgå dannelse af en luftlomme; til rør med stor-diameter kan der tilføjes en ekstra udstødningsstruktur ved rørenden; Løft langsomt gryden med en ensartet hastighed, så den overskydende zinkvæske naturligt kan dryppe og sprede sig.

• Vælg fortrinsvis stålrør med passende silicium- og fosforindhold, og undgå de følsomme områder i Sandlin; hvis du bruger høj-siliciumstål, skal du justere zink-aluminiumindholdet i den smeltede zink og tilføje nikkelelementer for at tilpasse sig processen.
• Under fabriksinspektion skal du fjerne rør med dyb rust, folder eller alvorlige fejl på overfladen; sikre, at svejseprocessen har glatte svejsninger uden slagger eller porer, og mindske muligheden for ophobning af snavs i hullerne.

• Udfør første-stykinspektion. For hver batch udføres en omfattende inspektion af de indre og ydre belægningslag. Hvis der findes en undercoating, skal du straks gennemgå processen og justere parametrene.
• Underbelægning med mindre og små-arealer kan repareres ved hjælp af varmzinksprøjtning eller koldgalvaniserende belægninger; til underbelægning med store-arealer kræves efterbearbejdning. Vask med syre, påfør en ekstra belægning og udfør derefter sekundær galvanisering.